El vinilo acetato producido por el Nitchen Group enfrenta la situación de que algunos clientes de la industria SMC aún utilizan LDPE como agente de baja contracción en su promoción de mercado, debido a que sus productos no requieren altos estándares de superficie y buscan mantener su producción y ventas existentes. Sin embargo, con el desarrollo económico global y el papel cada vez más destacado de China en la economía mundial, especialmente en el sector manufacturero, las soluciones de baja contracción más eficientes se han convertido en una tendencia inevitable. A continuación, se enumeran brevemente los métodos para reemplazar el LDPE con el agente de baja contracción de vinilo acetato y una comparación de los efectos posteriores al reemplazo. Este esquema se limita exclusivamente al aditivo de baja contracción de vinilo acetato en forma de resina sólida PVAC producido por el Grupo Nitchen.

I. Métodos de implementación para reemplazar LDPE con PVAC

1. Proporción de sustitución de la fórmula: según la cantidad de LDPE añadida en la fórmula original de SMC (generalmente del 5-10% de la masa de la resina insaturada (UP)), se sustituye por PVAC mediante ajustes de igual masa o según la demanda, recomendando una cantidad inicial de adición del 6-9% de la masa de UP (se puede ajustar ligeramente según los requisitos de precisión dimensional del producto, y para piezas de alta precisión se puede aumentar al 8-10%).
2. Proceso de mezcla: En la etapa de preparación de láminas SMC, se añaden PVAC, resina UP, fibra de carbono cortada, iniciador, promotor y otras materias primas al equipo de mezcla, agitando a baja velocidad durante 5-8 minutos para una impregnación completa. El PVAC y la resina UP tienen una excelente compatibilidad, logrando una dispersión uniforme sin necesidad de aditivos compatibilizadores adicionales.

II. Ventajas centrales tras la sustitución

1. Control de contracción extremadamente baja: reduce la tasa de contracción volumétrica del 6-10% de la resina UP durante el moldeo a un 0.05%, resolviendo completamente problemas como grietas, curvaturas y desviaciones dimensionales en los productos, mejorando significativamente la precisión dimensional y la estabilidad de conformado.
2. Alto rendimiento superficial: el brillo de la superficie del producto puede alcanzar el nivel A, sin marcas de flujo ni defectos de ondulación, lo que no afecta el posterior procesamiento secundario como la pulverización o el recubrimiento, siendo adecuado para escenarios con altos requisitos superficiales como espejos de faros de automóviles y accesorios de electrodomésticos de alta gama.
3. Mejora de las propiedades mecánicas: aumenta eficazmente la flexibilidad y la resistencia al impacto del producto, evita grietas durante el perforado y el taladrado, y mejora la durabilidad del producto.
4. Alta adaptabilidad al proceso: La compatibilidad con resina UP es mucho mejor que con LDPE, sin necesidad de modificar los procesos centrales de mezcla y preparación de láminas, reduciendo los costos de cambio de proceso.

III. Plan de ajuste del proceso correspondiente

1. Optimización de parámetros de moldeo
• Temperatura: Mantener el intervalo de temperatura de moldeo original (130-150℃) es suficiente, el PVAC se ablanda completamente a esta temperatura y ejerce su efecto de baja contracción; para productos gruesos con un espesor >5mm, se puede aumentar la temperatura del molde en 5-10℃ para garantizar una formación uniforme del material interno.
• Presión: Mantener la presión estándar de moldeo SMC de 10-25 MPa. Para estructuras complejas o productos de alta precisión, ajustar la presión a 20-25 MPa para garantizar que el material llene completamente la cavidad del molde.
• Tiempo de mantenimiento de presión: Debido a la baja tasa de contracción del PVAC, el tiempo de mantenimiento de presión puede extenderse en un 10-15% (por ejemplo, de 10 minutos a 11-11.5 minutos) para garantizar aún más la estabilidad dimensional del producto. El tiempo de curado se ejecutará según el proceso original sin necesidad de modificaciones significativas.
2. Ajuste de alimentación y conformado
• Cantidad de carga: La fórmula original de LDPE debe reservar un margen de contracción, mientras que al reemplazar por PVAC la contracción es insignificante. La cantidad de carga se ajusta a volumen del producto × densidad real del producto terminado × (1 + 0,1%), reduciendo el desperdicio de materias primas.
• Posición y área de alimentación: sigue siendo principalmente en la parte central de la cavidad del molde; dado que el PVAC puede mejorar la fluidez del material, el área de alimentación para productos con estructuras complejas puede reducirse adecuadamente al 65-70%, evitando una orientación desigual de las fibras.
3. Ajuste del molde y el posprocesamiento
• Gestión de desmolde: Los productos de PVAC tienen una alta suavidad superficial, lo que facilita el desmolde y permite reducir el uso de agentes desmoldeantes en un 10-15%, aunque es necesario garantizar que la superficie del molde esté limpia y que el agente desmoldeante se aplique uniformemente.
• Postprocesamiento: Los productos pueden pasar a los procesos posteriores sin necesidad de un tratamiento adicional de envejecimiento después del desmoldeo, lo que acorta el ciclo de producción.
4. Esquema de verificación de producción de prueba
En la fase de prueba de producción, se debe verificar la tasa de contracción (según el estándar DIN16901), el brillo superficial y la resistencia al impacto en cada lote, garantizando que la contracción sea ≤0,1%, la superficie alcance el grado A y la resistencia al impacto aumente ≥15%. Si se observa una contracción desigual local, se puede aumentar la adición de PVAC en un 0,5-1% o prolongar el tiempo de mantenimiento en 30-60 segundos. En caso de imperfecciones superficiales, se puede ajustar ligeramente la cantidad de desmoldeante o la temperatura del molde.